Les rondelles élastiques servent à empêcher le desserrage, notamment des boulons reliant le moteur au châssis. Elles sont généralement associées à des rondelles élastiques, car les vibrations du moteur, en leur absence, entraîneraient le desserrage de l'écrou. Les fixations soumises à des vibrations sont généralement équipées de joints élastiques, tandis que les brides n'en nécessitent généralement pas. La présence ou l'absence de joint élastique sur une bride dépend du fluide circulant dans la canalisation. En cas de fortes pulsations, il est préférable d'ajouter un joint élastique, de même que pour les fluides à grande vitesse ou à calibrage variable. Il convient de ne pas généraliser. Sur certaines vannes, les brides de presse-étoupe requièrent des joints élastiques. Le choix du joint élastique est automatique.

La rondelle élastique peut jouer un rôle de jeu, augmentant ainsi la force de pré-serrage, contrairement à la rondelle plate. Elle peut être utilisée pour augmenter la surface de contact de fixation, prévenir le frottement entre le boulon et la pièce, et protéger la surface du connecteur afin d'éviter les rayures sur la surface de la pièce lors du serrage du boulon et de l'écrou.

Cependant, certaines liaisons importantes, notamment celles qui reposent principalement sur le frottement par compression pour transmettre la puissance, ne nécessitent pas de rondelles élastiques. En effet, la réduction de la rigidité de la liaison augmente le risque de rupture. Dans ce cas, l'utilisation de rondelles élastiques est inutile. Lorsque la résistance de la pièce à assembler est faible, on utilise une plaquette plate ou un boulon à bride pour accroître la surface de contact. En présence de vibrations, d'impulsions ou de variations de température du fluide, l'utilisation de rondelles élastiques est indispensable.